การดำเนินการเพียงสองครั้งสำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศที่ซับซ้อน

บริษัทที่เชี่ยวชาญด้านการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศที่ซับซ้อนได้ช่วยพัฒนาชิ้นส่วนคุณภาพสูง 45 ชิ้นสำหรับตะขอบรรทุกสินค้าบนเฮลิคอปเตอร์ในเวลาเพียงห้าเดือน โดยใช้ซอฟต์แวร์ Alphacam CAD/CAM

ตะขอบรรทุกสินค้ารุ่น Hawk 8000 ได้รับเลือกให้เป็นเฮลิคอปเตอร์รุ่นถัดไป Bell 525 Relentless ซึ่งกำลังอยู่ในระหว่างการพัฒนา

Drallim Aerospace ได้รับสัญญาให้ออกแบบตะขอซึ่งจำเป็นต้องรองรับน้ำหนักบรรทุก 8,000 ปอนด์บริษัทได้ทำงานร่วมกับ Leemark Engineering มาแล้วในผลิตภัณฑ์จำนวนหนึ่ง และติดต่อบริษัทเพื่อผลิตปลอกหุ้ม ฝาครอบโซลินอยด์ ตัวเชื่อมสำหรับงานหนัก คันโยก และหมุดสำหรับการประกอบ

Leemark บริหารงานโดยพี่น้องสามคน ได้แก่ Mark, Kevin และ Neil Stockwellก่อตั้งขึ้นโดยพ่อของพวกเขาเมื่อ 50 ปีที่แล้ว และพวกเขายังคงรักษามาตรฐานครอบครัวในด้านคุณภาพและการบริการลูกค้า

โดยหลักแล้วเป็นผู้จัดหาชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำให้กับบริษัทการบินและอวกาศระดับ Tier 1 ชิ้นส่วนของมันสามารถพบได้บนเครื่องบิน เช่น เครื่องบินล่องหน F-35 ของ Lockheed Martin เครื่องบินขับไล่ Saab Gripen E และเฮลิคอปเตอร์ของทหาร ตำรวจ และพลเรือนหลายรุ่น พร้อมด้วยที่นั่งดีดตัวและดาวเทียม

ส่วนประกอบส่วนใหญ่มีความซับซ้อนสูง ผลิตด้วยเครื่องมือเครื่องจักร CNC 12 เครื่องที่โรงงานใน MiddlesexNeil Stockwell ผู้อำนวยการและผู้จัดการฝ่ายผลิตของ Leemark อธิบายว่าเครื่องจักร 11 เครื่องในจำนวนนั้นตั้งโปรแกรมด้วย Alphacam

นีลกล่าวว่า: “ขับเคลื่อนเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ Matsuura แบบ 3 และ 5 แกน เครื่องกลึงแกน Y และ 2 แกน CMZ และ Agie Wire Eroderสิ่งเดียวที่มันไม่ขับเคลื่อนคือ Spark Eroder ซึ่งมีซอฟต์แวร์การสนทนา”

เขากล่าวว่าซอฟต์แวร์เป็นส่วนสำคัญของสมการเมื่อต้องผลิตชิ้นส่วนตะขอแขวนสินค้า Hawk 8000 ซึ่งส่วนใหญ่มาจากอะลูมิเนียมสำหรับการบินและอวกาศและเหล็กแท่งยาวที่ทำจากเหล็กกล้าไร้สนิมสเป็คอเมริกา AMS 5643 ที่ผ่านการชุบแข็ง พร้อมด้วยพลาสติกจำนวนเล็กน้อย

นีลกล่าวเสริมว่า: “เราได้รับมอบหมายไม่เพียงแค่ผลิตตั้งแต่เริ่มต้นเท่านั้น แต่ยังผลิตราวกับว่าเราผลิตในปริมาณมากๆ ดังนั้นเราจึงต้องการรอบเวลาที่จำกัดในด้านการบินและอวกาศ มีรายงาน AS9102 ในทุกองค์ประกอบ และนั่นหมายความว่ากระบวนการต่างๆ นั้นถูกปิดผนึก ดังนั้นเมื่อเข้าสู่การผลิตเต็มรูปแบบ จึงไม่ต้องผ่านช่วงคุณสมบัติอีกต่อไป

“เราประสบความสำเร็จทั้งหมดภายในห้าเดือน ต้องขอบคุณกลยุทธ์การตัดเฉือนในตัวของ Alphacam ซึ่งช่วยเราในการปรับแต่งเครื่องจักรระดับไฮเอนด์และเครื่องมือตัดของเรา”

Leemark ผลิตชิ้นส่วนที่สามารถกลึงได้ทุกชิ้นสำหรับขอเกี่ยวสินค้าที่ซับซ้อนที่สุดในแง่ของการตัดเฉือน 5 แกนคือฝาครอบและเคสโซลินอยด์แต่ที่แม่นยำที่สุดคือคันโยกเหล็กซึ่งทำหน้าที่หลายอย่างภายในตัวเบ็ด

Neil Stockwell กล่าวว่า “ชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงมีเปอร์เซ็นต์สูง“ส่วนประกอบที่กลึงส่วนใหญ่มีค่าความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดยิ่งขึ้น”

ผู้อำนวยการฝ่ายวิศวกรรม Kevin Stockwell กล่าวว่าเวลาในการเขียนโปรแกรมแตกต่างกันไปตั้งแต่ประมาณครึ่งชั่วโมงสำหรับชิ้นส่วนที่เรียบง่าย จนถึงระหว่าง 15 ถึง 20 ชั่วโมงสำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อนที่สุด โดยรอบการตัดเฉือนจะใช้เวลาถึงสองชั่วโมงเขากล่าวว่า: “เราใช้กลยุทธ์การกัดแบบรูปคลื่นและแบบโทรคอยด์ ซึ่งช่วยประหยัดเวลาได้อย่างมากในด้านรอบเวลาและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ”

กระบวนการตั้งโปรแกรมของเขาเริ่มต้นด้วยการนำเข้าแบบจำลอง STEP หาวิธีที่ดีที่สุดในการตัดเฉือนชิ้นส่วน และปริมาณวัสดุส่วนเกินที่พวกเขาต้องเก็บระหว่างการตัดสิ่งนี้มีความสำคัญต่อปรัชญาของพวกเขาในการรักษาการตัดเฉือนแบบ 5 แกนให้จำกัดการทำงานเพียงสองครั้งหากเป็นไปได้

เควินกล่าวเสริม:“ เรายึดส่วนนั้นไว้ตัวต่อตัวเพื่อทำงานกับส่วนอื่นทั้งหมดจากนั้นการดำเนินการครั้งที่สองจะทำให้ใบหน้าสุดท้ายเราจำกัดส่วนต่าง ๆ ให้มากที่สุดเท่าที่เราจะทำได้เพียงแค่สองส่วนเท่านั้นส่วนประกอบต่าง ๆ มีความซับซ้อนมากขึ้นเรื่อย ๆ ในปัจจุบัน เนื่องจากนักออกแบบพยายามจำกัดน้ำหนักของทุกอย่างที่บรรทุกบนเครื่องบินแต่ความสามารถแบบ 5 แกนของ Alphacam Advanced Mill ทำให้เราไม่เพียงแต่ผลิตได้เท่านั้น แต่เรายังสามารถรักษารอบเวลาและต้นทุนให้ต่ำลงได้อีกด้วย”

เขาทำงานจากไฟล์ STEP ที่นำเข้าโดยไม่ต้องสร้างโมเดลอื่นภายใน Alphacam เพียงแค่ตั้งโปรแกรมบนเวิร์กเพลน เลือกใบหน้าและระนาบ จากนั้นจึงตัดเฉือนจากมัน

พวกเขายังมีส่วนร่วมอย่างมากในธุรกิจเบาะนั่งแบบอีเจ็คเตอร์ซีท โดยเพิ่งทำงานในโครงการระยะสั้นที่มีส่วนประกอบใหม่ๆ ที่ซับซ้อนจำนวนมาก

และซอฟต์แวร์ CAD/CAM เมื่อเร็ว ๆ นี้แสดงให้เห็นอีกด้านของความสามารถรอบด้านในการผลิตชิ้นส่วนซ้ำสำหรับเครื่องบินรบ Saab Gripen เป็นเวลา 10 สิบปี

เควินกล่าวว่า: “เดิมทีสิ่งเหล่านี้ถูกตั้งโปรแกรมบน Alphacam เวอร์ชันก่อนหน้าและทำงานผ่านโพสต์โปรเซสเซอร์ที่เราไม่ได้ใช้อีกต่อไปแต่ด้วยการปรับโครงสร้างใหม่และตั้งโปรแกรมใหม่ด้วย Alphacam เวอร์ชันปัจจุบันของเรา เราลดรอบเวลาผ่านการดำเนินการน้อยลง ทำให้ราคาลดลงตามราคาเมื่อสิบปีที่แล้ว”

เขากล่าวว่าชิ้นส่วนดาวเทียมมีความซับซ้อนเป็นพิเศษ บางชิ้นส่วนใช้เวลาประมาณ 20 ชั่วโมงในการเขียนโปรแกรม แต่เควินประเมินว่าจะใช้เวลาอย่างน้อย 50 ชั่วโมงหากไม่มี Alphacam

ปัจจุบัน เครื่องจักรของบริษัททำงาน 18 ชั่วโมงต่อวัน แต่ส่วนหนึ่งของแผนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องรวมถึงการขยายโรงงานขนาด 5,500 ฟุต2 ให้เพิ่มขึ้นอีก 2,000 ฟุต2 เพื่อรองรับเครื่องมือเครื่องจักรเพิ่มเติมและเครื่องจักรใหม่เหล่านี้มีแนวโน้มที่จะรวมระบบพาเลทที่ขับเคลื่อนโดย Alphacam เพื่อให้พวกเขาสามารถดำเนินการเพื่อส่องสว่างการผลิตได้

นีล สต็อกเวลล์กล่าวว่าหลังจากใช้ซอฟต์แวร์มาหลายปี บริษัทสงสัยว่าพึงพอใจกับซอฟต์แวร์นี้หรือไม่ และลองพิจารณาแพ็คเกจอื่นๆ ในตลาด“แต่เราเห็นว่า Alphacam ยังคงเหมาะสมที่สุดสำหรับ Leemark” เขากล่าวสรุป